新能源柱形電池殼智能沖壓設備

 Intelligent stamping equipment for new energy cylindrical battery shell

（征求意見稿）

2021 - XX - XX發(fā)布

2021 - XX - XX實施

浙江省品牌建設聯合會??發(fā)布

團體標準

目?次

前言

1　范圍

2　規(guī)范性引用文件

3　術語和定義 1

4　基本要求 2

5　技術要求 2

6　試驗方法 7

7　檢驗規(guī)則 9

8　包裝、標志、運輸、貯存、使用信息 10

9  質量承諾 10

附錄 11

前??言

本文件按照GB/T 1.1—2020《標準化工作導則 第1部分:標準化文件的結構和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。

本文件的某些內容可能涉及zhuanli，本文件的發(fā)布機構不承擔識別這些zhuanli的責任。

本文件由浙江省品牌建設聯合會提出并歸口。

本文件由        牽頭組織制定。

本文件主要起草單位：浙江易鍛精密機械有限公司。

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新能源柱形電池殼智能沖壓設備

1　范圍

本文件規(guī)定了新能源柱形電池殼智能沖壓設備的術語和定義、基本要求、技術要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、包裝、標志與運輸、貯存及質量承諾。

本文件適用于新能源柱形電池殼智能沖壓設備（以下簡稱“沖壓設備”）。

2　規(guī)范性引用文件

下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最 新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T 191  包裝儲運圖示標志

GB/T 1348  球墨鑄鐵件

GB/T 3766  液壓傳動系統(tǒng)及其元件的通用規(guī)則和安全要求

GB/T 5226.1  機械電氣安全 機械電氣設備 第1部分：通用技術條件

GB/T 7932  氣動對系統(tǒng)及其元件的一般規(guī)則和安全要求

GB/T 10923  鍛壓機械 精度檢驗通則

GB/T 13306  標牌

GB 17120  鍛壓機械 安全技術條件

GB/T 23281  鍛壓機械噪聲聲壓級測量方法

GB/T 25136  鋼質自由鍛件檢驗通則

GB 27607  機械壓力機 安全技術要求

GB/T 28761  鍛壓機械 型號編制方法

GB/T 36484  鍛壓機械 術語

JB/T 1647.1  閉式壓力機 第1部分：型式與基本參數

JB/T 1647.2—2012  閉式壓力機 第2部分：技術條件

JB/T 1829  鍛壓機械 通用技術條件

JB/T 3240  鍛壓機械 操作指示形象化符號

JB/T 3848  閉式多工位壓力機  精度

JB/T 6580.1  開式壓力機 第1部分:技術條件

JB/T 8356  機床包裝 技術條件

JB/T 8609  鍛壓機械焊接件技術條件

JB/T 9954  鍛壓機械液壓系統(tǒng) 清潔度

JB/T 12291  閉式壓力機 術語

T/ZZB 0136  四柱頂置油缸式高速超精密壓力機

3　術語和定義

GB/T 36484、JB/T 12291 中界定的，以及下列術語和定義適用于本文件。

3.1　 

新能源柱形電池殼智能沖壓設備  intelligent stamping equipment for new energy cylindrical battery shell

用于制造新能源柱形電池殼，具有先進傳感器技術、數字化技術、網絡技術、通信技術等，實現全生命周期智能運維的智能控制系統(tǒng)的沖壓設備。

3.2　 

下死點動態(tài)重復精度  dynamic repeat precision of bottom dead center

沖壓設備在運行過程中，下死點位置變化的允差。

4　基本要求

4.1　設計研發(fā)

采用三維設計軟件設計沖壓設備，關鍵零部件應進行有限元分析。

4.2　原材料及部件

4.2.1　焊接件應符合 JB/T 8609 的規(guī)定。

4.2.2　自由鍛件應符合 GB/T 25136 的規(guī)定。

4.2.3　球墨鑄鐵件應符合 GB/T 1348 的規(guī)定。

4.2.4　上、下工作臺采用材料性能不低于Q355 的鋼材,焊接的機身、滑塊應采用材料性能不低于Q235B的鋼材。

4.3　工藝及裝備

4.3.1　焊接件應進行回火處理，鍛件需進行熱處理。

4.3.2　傳動齒輪（窄槽人字齒除外）應采用磨削加工，齒頂應進行修緣。

4.3.3　機身應采用大型銑鏜床加工。

4.4　檢驗檢測

4.4.1　過程應采用激光跟蹤儀對機身及滑塊體進行在線監(jiān)測，采用二坐標精密測高儀檢測各種零部件加工精度。

4.4.2　應采用下死點檢測儀測量下死點動態(tài)重復精度。

5　技術要求

5.1　型式與基本參數

——沖壓設備的型式與基本參數參照JB/T 1647.1的規(guī)定。

——沖壓設備的公稱力優(yōu)先選用為600 kN、800 kN、1 250 kN。

——滑塊行程次數為40 次/min～90 次/min。

——基本參數允差應符合表1要求。

表1  基本參數允差

5.2　安全環(huán)境保護

5.2.1　安全防護

5.2.1.1 沖壓設備應具有可靠的人身安全保護裝置，并應符合 GB 27607和GB 17120的規(guī)定。

5.2.1.2 應具有飛輪制動裝置，壓力機停止運行時，飛輪停止時間應不大于40 秒。

5.2.1.3 曲軸不能在 180°～359°及 0°～10°區(qū)間逆轉。

5.2.2　噪聲

5.2.2.1 沖壓設備運轉時不得有異常的沖擊聲、尖叫聲，或其他因裝配不當引起的噪聲。

5.2.2.2 沖壓設備連續(xù)空運轉時在規(guī)定位置的噪聲A計權聲壓級限值 LpA應不大于70 dB。

5.2.2.3 沖壓設備空載單次行程時在規(guī)定位置的脈沖噪聲A計權聲壓級限值LpAL應不大于88 dB。

5.2.3　振動

沖壓設備應具有可靠的減振裝置，在空運轉過程中，不得有明顯的振動現象。

沖壓設備上所有的螺釘、螺柱、螺栓、螺母、銷釘等固件和彈簧，由于振動易引起破損、松脫會導致意外或零部件移位、跌落時，必須采取可靠的防振、防松措施。

5.3　精度

沖壓設備精度應符合表2的要求。

表2 精度                                 單位為毫米

5.4　曲柄停止位置

沖壓設備的工作機構與操作機構動作應相互協調，所有的工作規(guī)范，其動作應平穩(wěn)、可靠。沖壓設備曲柄機構停止運行時，滑塊應可靠地停留在設計所規(guī)定的位置。在單次行程循環(huán)結束時，曲柄應停止在上死點，其實際偏差為（-10～+5）度。

5.5　曲柄制動角

應符合JB/T 1647.2—2012中6.2.3.9 的規(guī)定。

5.6　潤滑系統(tǒng)

應符合JB/T 1647.2—2012中5.4.5 的規(guī)定。分配器要有堵塞自動報警，潤滑泵要有低油位自動報警功能。

5.7　防滲漏

液壓系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、氣動系統(tǒng)的油路、氣路應密封可靠，不得有滲漏、滴油、漏氣等現象。對非循環(huán)潤滑部位應有集油回收裝置。

5.8　零件加工質量

應符合JB/T 1647.2—2012中5.4.1的規(guī)定。

5.9　鑄件、鍛件、焊接件質量

應符合JB/T 1647.2—2012中5.4.2的規(guī)定。

5.10　裝配要求

應符合JB/T 1647.2—2012中5.4.4 的規(guī)定。

5.11　液壓系統(tǒng)、氣動系統(tǒng)和電氣系統(tǒng)

應符合JB/T 1647.2—2012中5.4.6 的規(guī)定。

5.12　剛度

沖壓設備滑塊與工作臺的允許撓度應不大于 1/9 000。

5.13　空運轉

沖壓設備空運轉試驗應按照JB/T 1647.2—2012中6.2.3 的規(guī)定，各部位的溫升與最 高溫度值不應超過下列規(guī)定：

a）滑動軸承的溫升不應大于 30℃,最 高溫度不應高于 65℃。

b）滾動軸承的溫升不應大于 35℃,最 高溫度不應高于 65℃。

c）滑動導軌的溫升不應大于 15℃,最 高溫度不應高于 45℃。

d）干式摩擦離合器與制動器的溫升不應大于 58℃,最 高溫度不應高于 88℃。

e）濕式摩擦離合器與制動器冷卻油的溫升不應大于 33℃,最 高溫度不應高于 63℃。

f）主電動機外殼的最 高溫度不應高于 110℃。

5.14　功能要求

5.14.1　一般要求

沖壓設備的安全裝置、平衡器、潤滑裝置、氣動裝置、液壓裝置、電氣設備應安全可靠；滑塊運行的各種規(guī)范 操作應靈活可靠、計數器應準確，附屬裝置應靈活可靠。

5.14.2　智能功能要求

5.14.2.1　通訊方式

沖壓設備的數據傳輸模塊使用PLC（可編程邏輯控制器）采集數據并將所采集的數據發(fā)送給4G-DTU（數據傳輸單元），4G-DTU通過透傳云將數據傳輸給Web服務器；服務器將數據備份并進行邏輯處理；Android、Java Web端通過Http協議向服務器發(fā)送訪問請求，服務器響應相應的數據。管理層可實現對數據的實時監(jiān)控顯示，以及對設備的配置管理等功能。

5.14.2.2　遙調功能

沖壓設備系統(tǒng)中應能通過上位機遠程調節(jié)設備各個關節(jié)囊的參數，速度比等。如對某一潤滑環(huán)節(jié)進行調測。

5.14.2.3　遙測功能

通過上位機遠程測量各控制單元的相關參數：

a）可整合不同類別的沖壓設備及生產線信號，并可對多用戶進行集中管理，通過聯網機制，由機臺端通過物聯網卡、控制器與傳感器采集機臺工作狀態(tài)與生產數據等，如總和效率、生產狀態(tài)、能耗監(jiān)控，發(fā)送到云服務器，后臺軟件對采集的數據進行匯總、分析，顯示，對結果以生產報表、使用效率、故障報警等形式顯示。

b）可以通過云服務器進行遠程運維等功能，更可嵌入ERP、MES等系統(tǒng)。該系統(tǒng)由遠端操作、管理與監(jiān)控，有效降低生產成本，提前預測故障、通過遠程控制與故障排除，節(jié)省故障處理時間，節(jié)約出差成本，以達到最 佳效率的管理。

c）可通過手機APP對所有管理信息及時掌握。該管理系統(tǒng)可對沖壓設備的工作情況管理、工作管理、維護保養(yǎng)管理、警告/報警管理、日報作業(yè)管理等集中起來，支援客戶的生產活動。讓管理者即使離開公司也能實時了解工廠或者遠方的設備情況。

d）通過監(jiān)控屏，可了解設備的運轉狀態(tài)，對設備采集的數據經過云數據庫，并由大數據分析，當發(fā)生數據異常時，相對應的異常信息自動回傳到設備的相應指示燈，提醒作業(yè)人員，減少設備的無效運轉狀況，保證產品的合格率；

具體可遙測的參數還應根據用戶需要確定。

5.14.2.4　遙控功能

通過上位機對各功能部位實現以下控制功能：

a）潤滑部分：設定潤滑次數，潤滑時間等參數；

b）配電回路：檢測各個電機斷路器是否合閘；

c）電動機控制電路：電動機的起動、停車等操作；

d）傳感器檢測部分：開啟關閉設備各個傳感器信號點。

具體可遙控的功能應根據用戶需要確定。

5.14.2.5　遙信功能

通過上位機提供系統(tǒng)的各種信息資源。

a）通訊狀態(tài)、開關狀態(tài)、報警／故障標識、設備運行時間，異常時間等；

b）各類信息資源查詢、記錄、日記報表、歷史曲線等數據庫管理；

c）主電機電流分析，超負荷分析等

d）實時顯示采樣的設備系統(tǒng)數據及狀態(tài)，對采集數據進行大數據分析，對設備不正常運行進行系統(tǒng)預警，如監(jiān)測回路溫度異常、過負荷，潤滑偏低等；

具體可遙信的功能應根據用戶需要確定。

5.14.2.6　實時控制功能

對特定的控制對象能進行自動控制，滿足設備對可靠性和足夠短響應時間的要求。

a）送料機速度可以根據設備參數智能調整；

b）設備潤滑系統(tǒng)具有智能堵塞報警、高低油位報警、時間更換提醒等功能；

c）具備模具信息儲存功能；

d）帶有模具冷卻循環(huán)系統(tǒng)、模具潤滑與拉延油分離循環(huán)利用系統(tǒng)；

e）設備產量、故障信息、電流、電壓、運行次數等參數可以與用戶MES、ERP系統(tǒng)無縫銜接，并且可以通過APP進行及時查詢。

5.15　負荷

沖壓設備應做滿負荷試驗及超負荷試驗，所有機構在試驗時，動作應協調、可靠，零件不應有損壞現象。裝有負荷指示裝置時，應檢驗其工作的正確性。

5.16　標牌

應符合JB/T 1647.2—2012中5.5 的規(guī)定。

5.17　外觀質量

應符合JB/T 1647.2—2012中5.7 的規(guī)定。

6　檢驗方法

6.1　基本參數檢驗

應按JB/T 1647.2—2012中6.2.1 的規(guī)定進行。

6.2　安全環(huán)境保護檢驗

6.2.1　安全防護檢驗

6.2.1.1 安全防護應按 GB 27607 的規(guī)定進行。

6.2.1.2 飛輪剎車時間的檢測應符合JB/T 6580.2 中 4.19 的規(guī)定進行。

6.2.1.3 曲軸柄位置在 180°～-359°及 0°～-10°時，開逆轉功能進行逆轉試驗，應符合5.2.3 的要求。

6.2.2　噪聲檢查

6.2.2.1 感官判定運轉異常噪聲。

6.2.2.2 噪聲按GB/T 23281 中的規(guī)定進行。

6.2.3　振動檢驗

空運轉過程中感觀檢查。

6.3　精度檢驗

下死點動態(tài)重復精度測量按T/ZZB 0136中7.10.3 的規(guī)定進行,其他精度測試方法應按附錄A的規(guī)定進行。

6.4　曲柄停止位置檢驗

應按JB/T 6580.2 中 4.7 的規(guī)定進行。

6.5　曲柄制動角檢驗

應按JB/T 6580.2中 4.11 的規(guī)定進行。

6.6　潤滑系統(tǒng)檢驗

應按JB/T 6580.2 中 4.17 的規(guī)定進行。

6.7　防滲漏檢驗

采用目測方法進行檢查。

6.8　零件加工質量檢驗

應按JB/T 1647.2—2012中5.4.1 的規(guī)定進行。

6.9　鑄件、鍛件、焊接件質量檢驗

應按JB/T 1829 中的規(guī)定進行。

6.10　裝配質量檢驗

應按JB/T 1647.2—2012中6.2.7 的規(guī)定進行。

6.11　液壓系統(tǒng)、氣動系統(tǒng)和電氣系統(tǒng)檢驗

6.11.1　液壓系統(tǒng)檢驗

應按GB/T 3766 的規(guī)定進行。

6.11.2　氣動系統(tǒng)檢驗

應按JB/T 6580.2 中 4.16 的規(guī)定進行。

6.11.3　電氣系統(tǒng)檢驗

應按JB/T 6580.2 中 4.18 的規(guī)定進行。

6.12　剛性試驗

應按JB/T 1647.2—2012中附錄A的規(guī)定進行。

6.13　空運轉試驗

空運轉時間JB/T 1647.2—2012 中 6.2.3的規(guī)定進行。在空運轉時間內，用測溫計在軸承、導軌、離合器、制動器部位進行測量。

6.14　功能檢驗

6.14.1　一般要求檢驗

應按JB/T 1647.2—2012中6.2.2 的規(guī)定進行。

6.14.2　智能功能測試

根據系統(tǒng)的要求，檢查元器件以及通信器件符合所選現場總線協議或其他數字通信協議的要求。

在設備空運轉或用模擬工作情況下進行試驗，用來驗證設備的各項性能和5.14.2的功能要求，并滿足用戶定貨要求。

6.15　負荷試驗

6.15.1　負荷試驗應按JB/T 1647.2—2012中6.2.5 的規(guī)定進行。

6.15.2　超負荷試驗應按JB/T 1647.2—2012中6.2.6 的規(guī)定進行。

6.16　標牌檢驗

應按JB/T 1647.2—2012中5.5 的規(guī)定進行。

6.17　外觀檢驗

應按JB/T 1647.2—2012中6.2.11 的規(guī)定進行。

6.18　包裝檢驗

應按JB/T 1647.2—2012中6.2.12 的規(guī)定進行。

7　 檢驗規(guī)則

7.1　檢驗分類

檢驗分為出廠檢驗與型式檢驗。檢驗項目按表3的規(guī)定。

表3  檢驗項目

7.2　出廠檢驗

每臺沖壓設備出廠時，均應在制造廠經檢驗合格后方可出廠，并應附有合格。

7.3　型式檢驗

凡遇下列情況之一者，應進行型式試驗：

a) 經鑒定定型后制造廠第 一次試制或小批試生產時；

b) 沖壓設備設計或工藝上的變更足以引起某些特性和參數發(fā)生變化時；

c) 產品停產一年以上，恢復生產時；

d) 當檢查試驗結果和以前進行的型式試驗結果發(fā)生不可容許的偏差時；

e) 國家質量監(jiān)督機構提出進行型式檢驗要求時。

7.4　抽樣和判定規(guī)則

7.4.1　每批交機應按出廠檢驗項目逐臺進行檢驗和判定。

7.4.2　當一批交機多于 10 臺時，應隨機抽取至少一臺進行型式試驗。

7.4.3　型式檢驗及出廠檢驗的所有檢驗項均應滿足要求，該臺交機判為合格，出現不合格時，應在整頓后重新進行型式試驗。

8　包裝、標志與運輸、貯存

8.1　包裝

8.1.1　沖壓設備的零件、部件和附件的外露加工表面，應涂封保護后再進行包裝。其防銹要求應符合有關標準的規(guī)定。

8.1.2　沖壓設備及其零部件的包裝要求應符合JB/T 8356.1的規(guī)定。

8.1.3　沖壓設備機電控部分的包裝應具有防潮、防震、防碰撞措施。

8.2　標志與運輸

沖壓設備的包裝儲運圖示標志應符合 GB、T 191的規(guī)定，沖壓設備的運輸應符合鐵路、公路、水路運輸及裝載的要求。

8.3　貯存

沖壓設備貯存在干燥、通風、無腐蝕性物質的庫房內。露天暫時存放應具有防雨、防潮措施。

8.4　隨機技術文件

每臺沖壓設備均應隨機供應下列技術文件：

——使用說明書；

——合格證明書；

——主要外購元器件說明書；

——裝箱單；

——驗收單；

9　質量承諾

9.1　質保期限：在正常使用、運輸、貯存條件下，整機保修12個月，臺身、曲軸、滑塊等主要機械部件質保期為24個月。

9.2　今后服務：建立快速24小時響應和全覆蓋的售后服務組織機構。

9.3　可追溯性：制造廠建立質量信息追溯系統(tǒng)，保證產品的可追溯。

附 錄 A

(規(guī)范性附錄）

精度測量方法

A.1 滑塊板下平面及工作臺板上平面的平面度

A.1.1 檢驗方法

A.1.1.1 用平板檢驗

此方法適用于小尺寸的較精密的刮研平面。在被檢平面上涂以用清汕稀釋的氧化鉻或紅丹，將平 板放在被檢平面上，并適當地往復移動，取下平板并記錄被檢面上每單位面積的接觸點的分布情況。 在整個表面內，接觸點應分布均勻，且不少于規(guī)定值。

A.1.1.2 用平尺、量塊檢驗

此方法一般用于長度小于或等于1600mm的平面。 在被檢平面上選擇相距最遠的a、b、c三點作為測量基準（零位標記），將三個等高量塊分別放在這三點上，這些量塊的上表面確定了用作與被檢平面相比較的理想的基準平面，如圖A.1a)所示。 將平尺放在a和c點的量塊上，被檢平面的e點處放一可調量塊，使其與平尺的下表面接觸，再將平尺放在b和e點的量塊上，在d點處放一可調量塊，使其與平尺的下表面接觸，這時，a、b、c、d點的量 塊的上表面都已處在同一平面內，將平尺放在任意兩點的量塊上即可測得被檢測面上各點的偏差，如 圖A.1a)所示。

對于中心有孔的平面，可通過周圍的過渡點按同樣方法測量，如圖A.1b)所示。

圖A.1

A.1.1.3  用水平儀檢驗

此方法一般用于長度大于1600mm的平面。檢驗應符合GB/T 10923—2009中5.3.2.4.1的規(guī)定。

用水平儀檢驗時，由兩條直線OmX和OO＇Y確定測量基準面。直線OX和OY最 好選擇是互相垂直并分別平行于被檢平面的輪廓邊。檢驗從被檢平面上的角點O沿OX方向開始，按GB/T 10923—2009中5.2.1.2.2規(guī)定的方法沿OA和OC線測定，然后沿O＇A＇、O″A″、… 和CB線測定（見圖A.2）。

將測的數值進行數據處理，便可得到被檢平面的平面度誤差。

A.1.2 公差

圖A.2

A.2  滑塊板下平面與工作臺板上平面的平行度

A.2.1 檢驗方法

在工作臺上用支撐棒支撐在滑塊板下平面中心位置，指示坐與工作臺上，主滑塊沿左右及前后方 向的四條線上測量（見圖A.3），小滑塊采用指示器分別按圖A.3所示的四邊形移動進行測量，指示器讀 數的最 大差值即為測定值。 指示器的移動軌跡一般為“口”字形，遇到平面上的孔、槽和模柄夾板（塊）下平面時，允許避開。 支撐棒所支撐的重量只是滑塊自身的重量。支撐棒與滑塊下平面接觸的部位，須選用鉸接方式支撐（支 撐處有孔時，可用墊板覆蓋后進行支撐）。

圖A.3

A.2.2 公差

滑塊板下平面對工作臺板上平面的平行度應符合表A.1 的規(guī)定：

表A.1                                     單位為毫米

A.2.3 檢驗工具

支撐棒、平尺、指示器。

A.3  滑塊運動軌跡對工作臺面的垂直度

A.3.1 檢驗方法

在工作臺面的中心位置放一直角尺（下面可放一平尺），將指示器緊固在滑塊下平面上，并使指示 器測頭觸在直角尺上。當滑塊上下運動時，在通過中心的左右和前后方向上分別進行測量，指示器讀 數的最 大差值即為測定值（見圖A.4）。 當滑塊行程大于100mm時，只是從下死點起向上100mm長度區(qū)間 做往復行程的檢驗。指示器在下死點的瞬間跳動量應不超過精度公差的1.5倍。

A.3.3 檢驗工具

直角尺、平尺、指示器。

A.4 連接部位的總間隙

A.4.1 測量方法

測量方法應符合GB/T 23280—2009 中的規(guī)定，如圖A.5。